Per garantire la sicurezza dei prodotti alimentari, il settore alimentare si è dotato di un sistema di analisi dei pericoli detto HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point - Analisi dei Pericoli e dei Punti Critici di Controllo). Il concetto chiave alla base del sistema HACCP è quello di prevenire i pericoli. L'analisi HAACP deve, quindi, attuare le azioni preventive in grado di eliminare o ridurre ad un livello accettabile la probabilità che un pericolo possa manifestarsi e causare un danno alla salute del consumatore.
L'HACCP è raccomandato a livello mondiale dall'OMS, che ha elaborato delle Linee guida per la sua applicazione attraverso la commissione del Codex Alimentarius. Quest'opera di riferimento serve come base per definire le esigenze sanitarie dei prodotti alimentari nel quadro complesso degli scambi commerciali internazionali (accordi GATT).
In Europa, l'HACCP è implementato con una serie di norme orizzontali che costituiscono il cosiddetto Pacchetto igiene. Il pacchetto igiene consente a tutti gli Stati Membri di avere gli stessi criteri riguardo l'igiene della produzione degli alimenti. Anche i controlli sanitari sugli alimenti vengono effettuati in modo omogeneo e coerente in tutti gli Stati EU.
I principi generali sui quali verte la nuova legislazione comunitaria sono:
Il pacchetto igiene è composto dalle seguenti norme:
L'HACCP è un sistema che consente l'identificazione dei pericoli (chimici, fisici o biologici) in grado di compromettere la sicurezza di un prodotto alimentare. Inoltre, stabilisce le misure idonee ad assicurarne il controllo e a verficarne la corretta attuazione. L'attivazione dell'HACCP si basa su 7 principi:
| Principio | Azione |
|---|---|
| n. 1 | Individuare i pericoli (chimici, fisici e biologici) e le azioni preventive per il loro controllo. |
| n. 2 | Individuare le fasi del processo che sono punti critici di controllo (CCP) |
| n. 3 | Per ciascun CCP, stabilire i limiti critici |
| n. 4 | Stabilire le modalità e la frequenza delle procedure di sorveglianza ("monitoraggio") |
| n. 5 | Stabilire le azioni correttive |
| n. 6 | Stabilire le procedure di verifica del sistema di prevenzione |
| n. 7 | Predisporre documenti e registrazioni adeguati alla natura e alle dimensioni dell'impresa alimentare al fine di dimostrare l’effettiva applicazione delle misure |
Per aiutare l'operatore alimentare nell'identificare la fase o le fasi del processo che sono punti critici di controllo, è stato ideato un diagramma noto con il nome di albero delle decisioni (decision tree). Esso è formato da una serie di domande, la cui risposta guida l'operatore nell'identificazione dei CCP.
L'attivazione dell'HACCP, conformemente ai sette principi elencati in precedenza, comprende nella pratica le 12 fasi seguenti, definite anch'esse dal Codex Alimentarius:
Le sezioni seguenti descrivono le fasi necessarie per svolgere un piano HACCP per la produzione di una salsa di pomodoro. Alla fine, vi sarà un esempio di tabella riassuntiva del piano, analoga a quella che lo studente dovrà compilare per il suo progetto d'esame.
Il gruppo di lavoro dovrebbe essere multidisciplinare e comprendere:
Esistono numerose aziende che offrono consulenza alle piccole e medie imprese per redigere i piani HACCP.
Esistono inoltre i Manuali di Corretta Prassi Igienica, autorizzati dal Ministero della Salute, che esemplificano i principali pericoli, i rischi e le pi&ugravi comuni azioni preventive e correttive, specifici per un determinato settore produttivo.
Le informazioni che devono essere indicate sono quelle descritte nella lezione 04 - Prodotti, e che includono:
Le informazioni che devono essere indicate sono quelle descritte nella lezione 04 - Prodotti, e che includono:
Per una generico processo di una salsa di pomodoro, usare il seguente diagramma di flusso:
Il layout dell'impianto deve soddifare i requisiti igienici dei locali specificati nella lezione 05 - Processi.
Il team HACCP dovrà verificare se il layout dell'impianto e il diagramma di flusso corrispondono a quanto pianificato.
Dalla descrizione del prodotto (fase 2), una preliminare analisi dei pericoli evidenzia la presenza dei seguenti pericoli specifici per il prodotto in oggetto:
Per ciascuno di questi pericoli esistono delle misure preventive generali. Esempi di misure preventive applicabili a tutte le fasi del processo produttivo sono:
Inoltre vi sono azioni preventive specifiche. Per esempio, per il pericolo fisico relativo alla presenza di frammenti di vetro nel contenitore, l'azienda potrebbe attuare le seguenti misure preventive specifiche:
Utilizzando l'albero delle decisioni per ciascuna fase indicata nel diagramma di flusso, risulta che una fase è un punto critico di controllo:
Il controllo di questa fase permette di ridurre ad un livello accettabile i seguenti pericoli:
Il CCP individuatoun punto permette di attuare un controllo in grado di ridurre a limiti accettabili i pericoli identificati. Per essere un vero CCP occorre, infatti, che:
Al CCP individuato è quindi possibile assegnare i seguenti limiti critici:
Essendo la fase eseguita su un autoclave in batch, la sorveglianza viene eseguita su ogni lotto, per ciascun batch. Si prevede pertanto di registrare in continuo la temperatura interna dell'autoclave mediante un datalogger. Si decide poi di dotarsi di un cronometro interfacciato con una stampante che possa stampare la durata del trattamento, da quando l'operatore ha azionato l'interrutore a quando lo ha spento.
Nel caso in cui il tempo o la temperatura siano inferiori a quelli previsti dai limiti, allora si prevede di eseguire la manutenzione dell'autoclave. Una volta ripristinato il suo funzionamento, e quindi rimossa la causa dello scostamento dal limite critico, i prodotti possono subire un secondo trattamento termico.
Periodicamente, la Direzione e i tecnici verificano che quanto scritto nel manuale HACCP sia eseguito dagli operatori e abbia pemresso di prevenire efficacemente gli eventuali pericoli individuati. La fase di verifica analizza tutti i documenti di registrazione, le non conformità, i reclami, e tutte le analisi (anche quelle microbiologiche) eseguite periodicamente come verifica del sistema.
Per ciascun CCP, occorre predisporre i documenti e le registrazioni al fine di dimostrare l'effettiva applicazione delle misure di prevenzione.
Il Regolamento CE 852/2004 esplicita l'importanza di formare il personale addetto alla manipolazione e trasformazione degli alimenti. Gli addetti che operano all'interno di una impresa alimentare devono seguire un "Corso HACCP" in materia d'igiene alimentare.
Segue la tabella riepilogativa di un piano HACCP. Il piano è volutamente e per motivi didattici semplificato e ridotto al minimo:
| Primo principio | Secondo principio | Terzo principio | Quarto principio | Quinto principio | Sesto principio | Settimo principio | ||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| # | Fase | Pericolo | CCP | Misura preventiva | Limiti critici | Monitoraggio | Frequenza | Azione correttiva | Verifica | Documento |
| 1 | Lavaggio | M | NO | SI | GMP | GMP | GMP | GMP | GMP | GMP |
| 2 | Scottatura | - | NO | SI | GMP | GMP | GMP | GMP | GMP | GMP |
| 3 | Packaging | M | NO | SI | GMP | GMP | GMP | GMP | GMP | GMP |
| 4 | Sterilizzazione | M | SI | SI | T > 125C; t > 10 min. | datalogger | ogni lotto | Manutenzione autoclave Ritrattamento termico del prodotto | Analisi microbiologica ogni 3 mesi | Registri analisi, Registri datalogger |
| 3 | Sterilizzazione | F | NO | SI | GMP | GMP | GMP | GMP | GMP | GMP |