Tecnologie alimentari
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Analisi del rischio

Materiali

Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP)

Per garantire la sicurezza dei prodotti alimentari, il settore alimentare si è dotato di un sistema di analisi dei pericoli detto HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point - Analisi dei Pericoli e dei Punti Critici di Controllo). Il concetto chiave alla base del sistema HACCP è quello di prevenire i pericoli. L'analisi HAACP deve, quindi, attuare le azioni preventive in grado di eliminare o ridurre ad un livello accettabile la probabilità che un pericolo possa manifestarsi e causare un danno alla salute del consumatore.

Quadro normativo

L'HACCP è raccomandato a livello mondiale dall'OMS, che ha elaborato delle Linee guida per la sua applicazione attraverso la commissione del Codex Alimentarius. Quest'opera di riferimento serve come base per definire le esigenze sanitarie dei prodotti alimentari nel quadro complesso degli scambi commerciali internazionali (accordi GATT).

In Europa, l'HACCP è implementato con una serie di norme orizzontali che costituiscono il cosiddetto Pacchetto igiene. Il pacchetto igiene consente a tutti gli Stati Membri di avere gli stessi criteri riguardo l'igiene della produzione degli alimenti. Anche i controlli sanitari sugli alimenti vengono effettuati in modo omogeneo e coerente in tutti gli Stati EU.

I principi generali sui quali verte la nuova legislazione comunitaria sono:

  • controlli lungo tutta la catena alimentare
  • interventi basati sull'analisi del rischio
  • responsabilità primaria dell'operatore alimentare
  • rintracciabilità di filiera

Il pacchetto igiene è composto dalle seguenti norme:

  • Regolamento CE 178 del 2002, che fissa i principi generali della sicurezza alimentare, introduce l'approccio integrato di filiera, il sistema di allarme rapido e l'Autorità Europea per la Sicurezza Alimentare (EFSA).
  • Regolamento CE 852 del 2004, sull'igiene dei prodotti alimentari.
  • Regolamento CE 853 del 2004, che stabilisce norme specifiche in materia di igiene per gli alimenti di origine animale.
  • Regolamento CE 854 del 2004, che stabilisce norme specifiche sui controlli ufficiali per prodotti di origine animale.
  • Regolamento CE 882 del 2004, relativo ai controlli ufficiali degli alimenti
    • I Regolamenti 854 e 882 sono stati recentemente abrogati e sostituiti con il Regolamento CE 625 del 2017, relativo ai controlli ufficiali degli alimenti (in vigore a partire dal 2019)
  • Regolamento CE 2073 del 2005, sui criteri microbiologici.

I 7 principi

L'HACCP è un sistema che consente l'identificazione dei pericoli (chimici, fisici o biologici) in grado di compromettere la sicurezza di un prodotto alimentare. Inoltre, stabilisce le misure idonee ad assicurarne il controllo e a verficarne la corretta attuazione. L'attivazione dell'HACCP si basa su 7 principi:

Principio Azione
n. 1 Individuare i pericoli (chimici, fisici e biologici) e le azioni preventive per il loro controllo.
n. 2 Individuare le fasi del processo che sono punti critici di controllo (CCP)
n. 3 Per ciascun CCP, stabilire i limiti critici
n. 4 Stabilire le modalità e la frequenza delle procedure di sorveglianza ("monitoraggio")
n. 5 Stabilire le azioni correttive
n. 6 Stabilire le procedure di verifica del sistema di prevenzione
n. 7 Predisporre documenti e registrazioni adeguati alla natura e alle dimensioni dell'impresa alimentare al fine di dimostrare l’effettiva applicazione delle misure

Albero delle decisioni

Per aiutare l'operatore alimentare nell'identificare la fase o le fasi del processo che sono punti critici di controllo, è stato ideato un diagramma noto con il nome di albero delle decisioni (decision tree). Esso è formato da una serie di domande, la cui risposta guida l'operatore nell'identificazione dei CCP.

Il fattore di rischio è presente in questa fase? Esistono delle misure preventive? La fase elimina o riduce ad un livello accettabile il fattore di rischio? In questa fase, il fattore di rischio può aumentare a livelli inaccettabili? Una operazione successiva elimina o riduce a un livello accettabile il rischio? SI SI NO SI Non è un CCP È un CCP SI NO NO SI NO NO

Fasi per condurre un piano HACCP

L'attivazione dell'HACCP, conformemente ai sette principi elencati in precedenza, comprende nella pratica le 12 fasi seguenti, definite anch'esse dal Codex Alimentarius:

  • Fase 1 - Costituire un gruppo di lavoro
  • Fase 2 - Descrivere il prodotto
  • Fase 3 - Determinare l'utilizzazione prevista del prodotto (target)
  • Fase 4 - Costruire un diagramma di produzione
  • Fase 5 - Verificare il diagramma di produzione
  • Fase 6 - (Principio n. 1) Analizzare i pericoli e definire le misure preventive
  • Fase 7 - (Principio n. 2) Determinare i CCP
  • Fase 8 - (Principio n. 3) Fissare i limiti critici per ciascun CCP
  • Fase 9 - (Principio n. 4) Attivare un sistema di sorveglianza per ciascun CCP
  • Fase 10 - (Principio n. 5) Stabilire alcune azioni correttive
  • Fase 11 - (Principio n. 6) Stabilire alcune procedure di verifica
  • Fase 12 - (Principio n. 7) Stabilire e tenere aggiornata la documentazione e le registrazioni

Esempio di piano HACCP

Le sezioni seguenti descrivono le fasi necessarie per svolgere un piano HACCP per la produzione di una salsa di pomodoro. Alla fine, vi sarà un esempio di tabella riassuntiva del piano, analoga a quella che lo studente dovrà compilare per il suo progetto d'esame.

Fase 1 - Costituire un gruppo di lavoro

Il gruppo di lavoro dovrebbe essere multidisciplinare e comprendere:

  • un esperto della tecnologia di produzione degli alimenti
  • uno specialista in materia di controllo e sicurezza della qualità alimentare, in grado di individuare i pericoli (microbiologici, chimici e fisici), i rischi, e stabilire le misure preventive.
  • uno specialista in tema di tecnologia d'impianti, attrezzature ed utensili adibiti alla trasformazione ed alla produzione di prodotti alimentari.
  • uno specialista in tema di legislazione alimentare.

Esistono numerose aziende che offrono consulenza alle piccole e medie imprese per redigere i piani HACCP.

Esistono inoltre i Manuali di Corretta Prassi Igienica, autorizzati dal Ministero della Salute, che esemplificano i principali pericoli, i rischi e le pi&ugravi comuni azioni preventive e correttive, specifici per un determinato settore produttivo.

Fase 2 - Descrivere il prodotto

Le informazioni che devono essere indicate sono quelle descritte nella lezione 04 - Prodotti, e che includono:

  • formulazione
  • proprietà e caratteristiche chimico-fisiche

Fase 3 - Determinare l'utilizzo previsto del prodotto

Le informazioni che devono essere indicate sono quelle descritte nella lezione 04 - Prodotti, e che includono:

  • trattamenti cui vengono sottoposti i prodotti durante la lavorazione
  • modalità di eventuale confezionamento
  • modalità d'immagazzinamento / distribuzione
  • modalità di conservazione
  • modalità d'impiego
  • conservazione (data di scadenza; T.M.C.)
  • istruzioni per l'uso
  • tipologia dei consumatori

Fase 4 - Costruire un diagramma di produzione

Per una generico processo di una salsa di pomodoro, usare il seguente diagramma di flusso:

Pomodori Lavaggio Scottatura Packaging Sterilizz. Salsa pomodoro

Il layout dell'impianto deve soddifare i requisiti igienici dei locali specificati nella lezione 05 - Processi.

Fase 5 - Verificare il diagramma di produzione

Il team HACCP dovrà verificare se il layout dell'impianto e il diagramma di flusso corrispondono a quanto pianificato.

Fase 6 - (Principio n. 1) Analizzare i pericoli e definire le misure preventive

Dalla descrizione del prodotto (fase 2), una preliminare analisi dei pericoli evidenzia la presenza dei seguenti pericoli specifici per il prodotto in oggetto:

  • Pericoli biologici: data la lunga data di conservazione prevista per questo tipo di prodotto, non si può escludere la possibile contaminazione di batteri patogeni, sia in stato vegetativo che sotto forma di spore.
  • Pericoli chimici: tossine biogene prodotte da patogeni sporigeni
  • Pericoli fisici: frammenti di vetro

Per ciascuno di questi pericoli esistono delle misure preventive generali. Esempi di misure preventive applicabili a tutte le fasi del processo produttivo sono:

  • Buone pratiche di produzione (Good Manufactiring Practices, GMP)
  • Buone pratiche di igiene (Good Hygenic Practices, GHP)

Inoltre vi sono azioni preventive specifiche. Per esempio, per il pericolo fisico relativo alla presenza di frammenti di vetro nel contenitore, l'azienda potrebbe attuare le seguenti misure preventive specifiche:

  • Protezione dei vasetti in vetro mediante strofinaccio, per evitare urti accidentali.
  • Presenza di uno spazio di testa nel vasetto, in modo da evitare la formazione di una eccessiva sovrapressione interna durante il trattamento termico.
  • Utilizzo di vetri speciali resistenti alle alte temperature.
  • Programmi di addestramento del personale per addestrarlo a riconoscere eventuali fratture sul vasetto in vetro.

Fase 7 - (Principio n. 2) Determinare i CCP

Utilizzando l'albero delle decisioni per ciascuna fase indicata nel diagramma di flusso, risulta che una fase è un punto critico di controllo:

  • CCP: Sterilizzazione

Il controllo di questa fase permette di ridurre ad un livello accettabile i seguenti pericoli:

  • CCP-M: Patogeni in forma vegetativa: il trattamento termico deve essere pensato per uccidere i microrganismi patogeni in forma vegetativa.
  • CCP-M: Patogeni in forma sporigena: il trattamento termico deve essere pensato per uccidere anche i microrganismi patogeni in forma sporigena.
  • CCP-C: Tossine biogene: il trattamento termico deve essere pensato per inattivare le tossine biogene eventualmente prodotte.

Fase 8 - (Principio n. 3) Fissare i limiti critici per ciascun CCP

Il CCP individuatoun punto permette di attuare un controllo in grado di ridurre a limiti accettabili i pericoli identificati. Per essere un vero CCP occorre, infatti, che:

  • Nel diagramma di flusso non vi siano fasi successive che a loro volta eliminano il pericolo.
  • Il CCP possa essere misurato in base ad un parametro oggettivo (come ad es. la temperatura, il tempo, il pH ecc.)
  • Il risultato della misura deve essere immediato (ad es. la carica batterica di un alimento non è un parametro utile per il controllo in quanto per la sua valutazione sono richieste diverse ore o giorni...)

Al CCP individuato è quindi possibile assegnare i seguenti limiti critici:

  • Tempo del trattamento termico: > 10 min.
  • Temperatura del trattamento termico: > 125 $\si{\celsius}$.

Fase 9 - (Principio n. 4) Attivare un sistema di sorveglianza per ciascun CCP

Essendo la fase eseguita su un autoclave in batch, la sorveglianza viene eseguita su ogni lotto, per ciascun batch. Si prevede pertanto di registrare in continuo la temperatura interna dell'autoclave mediante un datalogger. Si decide poi di dotarsi di un cronometro interfacciato con una stampante che possa stampare la durata del trattamento, da quando l'operatore ha azionato l'interrutore a quando lo ha spento.

Fase 10 - (Principio n. 5) Stabilire alcune azioni correttive

Nel caso in cui il tempo o la temperatura siano inferiori a quelli previsti dai limiti, allora si prevede di eseguire la manutenzione dell'autoclave. Una volta ripristinato il suo funzionamento, e quindi rimossa la causa dello scostamento dal limite critico, i prodotti possono subire un secondo trattamento termico.

Fase 11 - (Principio n. 6) Stabilire alcune procedure di verifica

Periodicamente, la Direzione e i tecnici verificano che quanto scritto nel manuale HACCP sia eseguito dagli operatori e abbia pemresso di prevenire efficacemente gli eventuali pericoli individuati. La fase di verifica analizza tutti i documenti di registrazione, le non conformità, i reclami, e tutte le analisi (anche quelle microbiologiche) eseguite periodicamente come verifica del sistema.

Fase 12 - (Principio n. 7) Stabilire e tenere aggiornata la documentazione e le registrazioni

Per ciascun CCP, occorre predisporre i documenti e le registrazioni al fine di dimostrare l'effettiva applicazione delle misure di prevenzione.

Addestramento del personale

Il Regolamento CE 852/2004 esplicita l'importanza di formare il personale addetto alla manipolazione e trasformazione degli alimenti. Gli addetti che operano all'interno di una impresa alimentare devono seguire un "Corso HACCP" in materia d'igiene alimentare.

Segue la tabella riepilogativa di un piano HACCP. Il piano è volutamente e per motivi didattici semplificato e ridotto al minimo:

Primo principio Secondo principio Terzo principio Quarto principio Quinto principio Sesto principio Settimo principio
# Fase Pericolo CCP Misura preventiva Limiti critici Monitoraggio Frequenza Azione correttiva Verifica Documento
1 Lavaggio M NO SI GMP GMP GMP GMP GMP GMP
2 Scottatura - NO SI GMP GMP GMP GMP GMP GMP
3 Packaging M NO SI GMP GMP GMP GMP GMP GMP
4 Sterilizzazione M SI SI T > 125C;
t > 10 min.
datalogger ogni lotto Manutenzione autoclave
Ritrattamento termico del prodotto
Analisi microbiologica ogni 3 mesi Registri analisi, Registri datalogger
3 Sterilizzazione F NO SI GMP GMP GMP GMP GMP GMP

6 7 8 9 10